A mediados de la década de los 40 del siglo pasado, poco después de que Cartagena recibiera por primera vez agua potable procedente de los canales del Taibilla, comenzó a fraguarse el complejo industrial de Repsol en el Valle de Escombreras. El Gobierno, a través del Instituto Nacional de Industria, pensó en la ciudad para materializar su idea por reunir multitud de ventajas para el tratamiento del oro negro y su transformación en objetos básicos cotidianos. Las razones más importantes eran sus condiciones geológicas y su cercanía al puerto, lo que facilitaba el transporte de petróleo hasta sus instalaciones.

Hoy, casi 80 años después de aquella estampa retro en blanco y negro de camiones antiguos moviéndose por la planta, la refinería ha cambiado mucho. Acceder a ella no es sencillo. Las medidas de seguridad son extremas en ese complejo hecho de acero y maquinaria a la última del que salen miles de toneladas de material listo para llenar los depositos de los vehículos y convertirlo en objetos cotidianos; desde el gel que utilizamos habitualmente, los fármacos que tomamos o los electrodomésticos que nos permiten conservar la comida y lavar nuestra ropa, hasta nuestras zapatillas deportivas o la moto con la que el piloto Dani Pedrosa se proclamó subcampeón del mundo de motociclismo en varias ediciones.

Además, en la planta se produce queroseno para los aviones, gas butano, naftas -un componente para la elaboración de gasolinas, y plásticos-, asfaltos, bases lubricantes, azufre y coque, utilizado en industrias como la cementera.

La necesaria adaptación a los nuevos tiempos tras varias crisis hizo que los propietarios se plantearan la transformación del complejo. El cambio más profundo se ideó antes del 2000, con el objetivo de ampliar la planta para pasar de transformar solo crudos dulces, más fáciles de procesar, a otros pesados que implican una labor mucho más compleja. Este avance formó parte de una primera ampliación de las instalaciones que culminó siete años después. El presupuesto superó los 3.000 millones de euros, la mayor inversión industrial hecha en España, y supuso la contratación de cientos de personas. El resultado permitió también, según sostienen fuentes de la refinería, alcanzar una mayor eficiencia y seguridad.

En esa ampliación, Repsol fue consciente de un problema de corte social. Al margen de ampliar los beneficios y mejorar el estado de la planta, había que incidir en dar a conocer la empresa por dentro, una labor difícil teniendo en cuenta que el acceso tiene que estar muy restringuido y controlado. Para ello crearon un centro de visitas en el que diferentes paneles, elementos y vídeos interactivos explican qué se hace allí, y cómo, desde el inicio hasta el final: la extracción del petróleo del interior de la tierra en otros países, su transporte en grandes barcos hasta el Puerto de Cartagena, el proceso de refino y actividad petroquímica, y s posterior comercialización en España y el resto del mundo.

Tres estaciones espaciales

La planta de Escombreras no solo es completamente autónoma, sino que además envía material, a través de un oleducto soterrado de unos 300 kilómetros, a la refinería de Puertollano, en Ciudad Real.

La actividad en la refinería de Cartagena supera las 300.000 toneladas diarias de crudo que son tratadas con maquinaria de última tecnología. Entre esos aparatos desconocidos para la mayoría de la población se encuentran lo que los ingenieros llaman la planta de coquer, una unidad compuesta por cuatro cámaras de 70 metros de altura cuya función es convertir el fuel en gasolina, y que costó 500 millones de euros. También destacan los reactores hydrocraquer, los elementos más voluminosos que se han transportado en España por carretera. De hecho, el más pesado alcanza las 1.300 toneladas, una cifra equivalente a tres estaciones espaciales juntas. Su precio superó los 380 millones.

Pero el corazón del complejo es otro: el centro de control. Una veintena de empleados trabajaen esta parte que actúa a modo de búnquer y se dedica a revisar toda la actividad de la planta. Están atentos a que todo funcione con la normalidad esperada, y para eso disponen de ordenadores con parámetros actualizados de temperatura y otros elementos indispensables para garantizar la seguridad en la planta y el correcto procesado del crudo.

En cualquier caso, si se registrase una incidencia, todo trabajador de la planta sabe qué hacer pues se realizan simulacros con frecuencia y existe una unidad móvil con personal cualificado en caso de incendios en el interior del complejo.